Analisi della delaminazione nei film di plastica a più strati

Sfide e soluzioni:

Analisi della delaminazione in pellicole di plastica a più strati dopo la laminazione senza solvente

L'uso di pellicole di plastica a più strati nelle applicazioni di imballaggio ha guadagnato una notevole trazione a causa delle loro proprietà di barriera e versatilità superiori.un problema comune che si pone nella produzione di questi filmQuesto articolo analizza le cause della delaminazione nei film laminati privi di solventi e presenta potenziali soluzioni a questa sfida.

La delaminazione si riferisce alla separazione degli strati in una pellicola stratificata, che può compromettere l'integrità, le prestazioni e l'aspetto dell'imballaggio.conservazione, o addirittura l'uso, che porta al deterioramento del prodotto e all'aumento degli sprechi.

Cause della delaminazione:

1) Inadeguata aderenza:
Una delle cause principali della delaminazione è l'insufficiente adesione tra gli strati.o tempo di permanenza durante il processo di laminazione.

2)Compatibilità dei materiali:
La scelta dei materiali utilizzati nel processo di laminazione svolge un ruolo fondamentale: se i materiali presentano energie superficiali incompatibili o caratteristiche di legame insufficienti, potrebbero non aderire correttamente..

3)Fattori ambientali:
Fattori quali l'umidità, le fluttuazioni di temperatura e l'esposizione a sostanze chimiche possono indebolire il legame tra gli strati.che porta alla degradazione idrolitica dell'adesivo.

4)Lo stress meccanico:
Durante la manipolazione, il trasporto o l'uso finale, lo stress meccanico può portare alla delaminazione se il film non è abbastanza robusto da resistere alle forze applicate.

Implementare adesivi migliorati?

L'utilizzo di formulazioni adesive avanzate progettate per applicazioni prive di solventi può migliorare l'adesione.

1. Selezionare il tipo di adesivo appropriato
Valutazione dei requisiti: scegliere il tipo di adesivo appropriato in base all'ambiente di applicazione (come temperatura, umidità e esposizione chimica).
Prova di compatibilità: assicurarsi che l'adesivo selezionato sia compatibile con i materiali utilizzati (come PE, PET, CPP, ecc.).

2. Ottimizzare la formulazione
Migliorare la formulazione: utilizzare le più recenti formulazioni di adesivi, aggiungendo rinforzanti (come antiossidanti o antiossidanti) per migliorare le prestazioni di legame.
Regolare la viscosità: modificare la viscosità dell'adesivo per adattarla al processo di rivestimento e garantire un'applicazione uniforme.

3. Aggiustare i parametri di elaborazione
Temperatura e pressione: ottimizzare la temperatura e la pressione durante i processi di rivestimento e deformazione per ottenere la migliore adesione.
Metodo di rivestimento: utilizzare un metodo di rivestimento appropriato (come gravura, spray o lama medica) per garantire l'applicazione uniforme dell'adesivo.

4. Pre-trattamento
Trattamento superficiale: trattare la superficie del substrato (come il trattamento della corona, il trattamento del plasma o il trattamento chimico) per aumentare l'energia superficiale e migliorare il legame adesivo.
Pulire il substrato: assicurarsi che la superficie del substrato sia priva di polvere, olio o altri contaminanti per migliorare le prestazioni di adesione.

5- Test e valutazione
Test di resistenza all'aderenza: effettuare regolarmente test di resistenza all'aderenza (come resistenza al taglio, resistenza alla buccia, ecc.) durante la produzione per valutare le prestazioni dell'adesivo.
Test di adattabilità ambientale: eseguire test di durata in varie condizioni ambientali per garantire che l'adesivo funzioni bene nell'uso effettivo.

6Formazione e buone pratiche
Formazione del personale: formazione del personale sulle caratteristiche dell'adesivo e sulla sua importanza nella produzione.
Condivisione delle informazioni: istituire un meccanismo di feedback per condividere problemi e suggerimenti di miglioramento relativi all'uso degli adesivi.

7. Miglioramento continuo
Meccanismo di feedback: creare un ciclo di feedback per raccogliere informazioni dai clienti e dalle linee di produzione per ottimizzare continuamente le prestazioni degli adesivi.
Investimento in R & S: Investire nella ricerca e nello sviluppo di nuovi materiali e tecnologie per cercare continuamente modi per migliorare la resistenza all'adesione.

Come scegliere il giusto tipo di adesivo per soddisfare le esigenze specifiche?
 

1. Valutare l'ambiente di applicazione
Intervallo di temperatura: determinare l'intervallo di temperatura dell'ambiente in cui verrà utilizzato il prodotto e selezionare un adesivo che mantenga le prestazioni entro tale intervallo.
Condizioni di umidità: considerare le prestazioni del prodotto in ambienti umidi e scegliere un adesivo con una buona resistenza all'umidità.
Esposizione alle sostanze chimiche: se il materiale di imballaggio entrerà in contatto con sostanze chimiche specifiche (come oli, acidi o basi), scegli un adesivo resistente alle sostanze chimiche.

2. Determinare il tipo di substrato
Compatibilità dei materiali: comprendere i tipi di substrati utilizzati (come PE, PET, CPP, foglio di alluminio, ecc.) e scegliere un adesivo che abbia buone prestazioni di legame con essi.
Trattamento superficiale: se il substrato è stato sottoposto a trattamenti speciali (come il trattamento corona), assicurarsi che l'adesivo selezionato possa legarsi bene alla superficie trattata.

3. Scegliere il tipo di adesivo
Adesivi a base d'acqua: rispettosi dell'ambiente e poco odorosi, adatti per imballaggi alimentari e applicazioni generali.
Adesivi a base di solventi: forniscono una forte resistenza iniziale all'incollaggio, adatta per applicazioni che richiedono una cura rapida, ma attenti ai composti organici volatili (COV).
Adesivi a fusione a caldo: sciolgono al riscaldamento e solidificano al raffreddamento, adatti a linee di produzione veloci e applicazioni ad alte prestazioni.
Adesivi senza solventi: ideali per applicazioni sensibili all'ambiente, che generalmente offrono buone prestazioni di incollaggio e durata.

4Considera la forza di adesione e il tempo di cura
Forza di adesione iniziale e finale: determinare la forza di adesione richiesta e scegliere un adesivo che fornisca un'adesione sufficiente sia durante l'applicazione iniziale che durante l'uso a lungo termine.
Tempo di indurimento: considerare la velocità della linea di produzione e scegliere un adesivo con un tempo di indurimento che corrisponda all'efficienza di produzione.

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